Das WoodRocks System verbindet die hohe Vorfertigung dreidimensionaler Technikmodule mit der Flexibilität eines offenen Wand- und Deckensystems. Dieser Leitfaden ist Entwurfswerkzeug, Schnittstellenhandbuch und Planungsgrundlage für Architekten, Projektentwickler und Fachplaner.
Industrieller Holzbau bedeutet heute nicht mehr nur, mit Holz zu bauen. Es bedeutet, Systeme zu entwickeln, Prozesse zu standardisieren und Architektur, Vorfertigung, Tragwerk und Logistik gleichzeitig zu denken.
Bauteile werden im Werk produziert, Anschlüsse vorgefertigt, Montageabläufe exakt getaktet. Fehler oder ungeklärte Schnittstellen lassen sich auf der Baustelle oft nicht mehr wirtschaftlich korrigieren. Der Erfolg eines Holzbauprojekts entscheidet sich daher in der Planung — nicht auf der Baustelle.
Dieser Leitfaden gibt allen Projektbeteiligten ein gemeinsames Verständnis für Systemlogik, Entwurfsprinzipien, Tragwerk, Vorfertigung und Schnittstellen. Er ist Entscheidungsinstrument und Dialoggrundlage — kein Ersatz für das frühe Vertiefungsgespräch mit unserem Planungsteam.
Das WR-System ist hybrid: ein zweidimensionales Wand- und Deckensystem (2D) trifft auf vorgefertigte dreidimensionale Technikmodule (3D). Beide arbeiten innerhalb eines durchgehenden 62,5-cm-Rasters, ohne die Gestaltungsfreiheit eines klassischen Wandsystems aufzugeben.
Vielzahl an Volumen umsetzbar. Treppenhaus als Stahlbetonkern oder vollständig in Holz.
Vertikale Einheiten orientiert an Wohnungstrennwänden. Schnellere Hüllenschließung bei jeder Witterung.
Holzrahmen / Skelett im 62,5-cm-Raster. 125, 187,5 oder 250 cm Elementbreite. 400 mm Wandstärke.
Vorgefertigtes 3D-Technikmodul mit Bad, Heizung, Lüftung, Elektro — auf der Baustelle in Minuten anschlussfertig.
Lastabtragung über Stützen und Unterzüge. Frei vom Raster versetzbar. Stützen geschossweise übereinander.
Sechs Typen — tragend / nicht tragend. Wohnungstrennwände an den Stehern der Außenwand.
Massivholz oder HBV. Pro Turm unabhängiges System. Sichtholz raumseitig.
Aufgeständert oder frei hängend. Drei Tiefen, drei Geländertypen, frei wählbare Breiten am Raster.
Klassische Holzbauweisen zwingen zur Wahl: hohe Vorfertigung im 3D-Modul, aber starre Grundrisse — oder freie Architektur im 2D-System, aber mehr Arbeit auf der Baustelle. WoodRocks kombiniert beides.
Das WR-System entfaltet seine Stärken unter klaren Rahmenbedingungen. Diese Liste ist keine Hürde, sondern ein gemeinsames Verständnis: Sie schützt Wirtschaftlichkeit, Bauzeit und architektonische Qualität.
Drei Kategorien, die in der frühen Entwurfsphase über Wirtschaftlichkeit und Realisierbarkeit entscheiden. Wer diese Logik kennt, vermeidet die meisten Planungsrisiken im seriellen Holzbau — bevor sie entstehen.
Strukturen, die mit dem WR-System nicht umsetzbar sind. Diese Punkte erkennen wir in der Erstprüfung — sie führen zur Absage oder einer kreativen Anpassung der Planungsvorgaben.
Konfigurationen, die wirtschaftlich machbar sind, aber Kosten und Bauzeit überproportional erhöhen. In jedem dieser Punkte gibt es bessere Alternativen — Abstimmung in Lph 1–2 lohnt sich.
Planungsentscheidungen, die das System maximal ausreizen. Diese Punkte sind keine Zwänge, sondern Konstruktionsregeln, die jede zusätzliche Wiederholung in echte Kosten- und Zeitersparnis übersetzen.
Der 62,5-cm-Raster bildet die Grundlage für Wandaufteilungen, Fassadenachsen, Fensterbreiten, Tragwerksachsen, Elementgrößen und Produktionsabläufe. Er ist Disziplin und Freiraum zugleich.
Außenwandelemente werden in standardisierten Breiten gefertigt: 125, 187,5 oder 250 cm — also 2, 3 oder 4 Rasterfelder. Jedes Element verfügt über zwei tragende Stützen und einen tragenden Unterzug; die Lastabtragung läuft über die Stützen.
Eckelemente sind frei vom Raster platzierbar — die Schenkel können 62,5 bis 125 cm lang sein, in beliebigen Winkeln. Das ermöglicht eine maximale Grundstücksausnutzung trotz Systemdisziplin.
Die WR-Außenwand ist eine Mischung aus Skelett- und Holzrahmenbau auf 62,5-cm-Raster. Sie ist aufgeteilt in einen tragenden Kern, eine fassadenseitige Schale und eine raumseitige Vorsatzschale — das ermöglicht hohen Vorfertigungsgrad bei voller Fassadenflexibilität.
Bereits im Werk eingebaut: Fenster, Sonnenschutz, Außenwasserhahn, Notüberläufe, Fensterabdichtungen im EG, Abklebearbeiten für Maler, Wanddurchführungen für Kamin. Optional komplett vorgefertigte Badezimmer.
In der Regel sind die Elemente mit Fenster über drei Rasterfelder breit. Daraus ergeben sich vier Höhen.
Reguläres Fenster mit Brüstung. Standardanwendung im Regelgeschoss.
Fenster mit zusätzlichem Unterlicht. Mehr Lichteintrag bei erhaltener Brüstung.
Bodentiefe Tür für Balkone oder Terrassen. Voller Durchgang.
Fenster mit bodentiefer Festverglasung. Maximaler Lichteinfall ohne Tür.
Der myBlock ist ein dreidimensionales Technikmodul, in dem Elektrotechnik, Installationstechnik, Heizung, Lüftung und ein komplett ausgestattetes Bad fertig verbaut sind. Optional inklusive anschlussfertiger Küche. Auf der Baustelle in wenigen Minuten mit der Haustechnik zusammengeschlossen.
Speziell für Micro-Apartments entwickelt. Bad mit Dusche.
Bad mit Dusche und WC, geeignet für 1,5–2-Zimmer-Wohnungen.
Bad plus Vorraum / WC. Für 2–3-Zimmer-Wohnungen.
Großzügiges Bad mit separatem WC. Für 3–4-Zimmer-Wohnungen.
myBlock ist frei vom Außenwandraster versetzbar — jedoch nicht beliebig. Die folgenden Anordnungen entscheiden über Wirtschaftlichkeit und Montierbarkeit.
Schacht zur Innenwand offen. Küche an Schachtseite. Schacht in allen Geschossen übereinander.
Schacht an Außen- oder Wohnungstrennwand. Versprung der Schächte über die Geschosse. Tragende Funktion.
Die Spannweite ist im Holzbau der wirtschaftlichste Hebel. Bei klassischen Massivholzdecken liegt das wirtschaftliche Optimum bei 4,0–4,5 m; mit Holz-Beton-Verbund (HBV) lassen sich bis zu 7,2 m und mehr realisieren — bei besserem Schwingungs- und Schallverhalten.
| Deckenstärke | Massivholz · Spannweite | HBV 100 Beton · Spannweite | Eigengewicht (g) | Schwingung |
|---|---|---|---|---|
| 140 mm | 4,3 m | 6,2 m | 3,7–4,5 kN/m² | ≥ 6 Hz |
| 160 mm | 4,8 m | 6,7 m | 4,5–5,5 kN/m² | ≥ 6 Hz |
| 180 mm | 5,2 m | 7,2 m | 3,7–4,5 kN/m² | ≥ 6 Hz |
| 200 mm | 5,6 m | 7,7 m | 3,7–4,5 kN/m² | ≥ 6 Hz |
| 220 mm | 6,0 m | 8,2 m | 3,7–4,5 kN/m² | ≥ 6 Hz |
| 240 mm | 6,4 m | 8,6 m | 3,7–4,5 kN/m² | ≥ 6 Hz |
Sämtliche Angaben dienen als Anhaltswerte. Die Gebrauchstauglichkeit ist projektspezifisch zu beurteilen — insbesondere das Schwingungsverhalten bei großen Spannweiten.
Stützen sind in allen Geschossen exakt übereinander anzuordnen — andernfalls wird die Lastabtragung wirtschaftlich nicht beherrschbar. Standarddimension 20 × 20 cm. Frei vom Raster platzierbar, solange die Vertikalität gewahrt bleibt.
Unterzüge dürfen konstruktiv und architektonisch nicht über Fenstern oder Fassadenelementen enden. Standarddimension 20 × 24 cm ab UK Decke. Anordnung so, dass keine fixen Wohnräume entstehen — Flexibilität der Raumeinteilung bleibt erhalten.
Aussteifung im Regelfall über Treppenhauskern, Aufzugsschacht oder Wandscheiben. Geschossdecken wirken als horizontale Scheiben und leiten Wind- und Horizontallasten in die aussteifenden Bauteile. Bei Laubengängen: Aussteifung über das Haupttragwerk, eigenständige Aussteifung wirtschaftlich nicht sinnvoll.
Deckenelemente sind vom Raster gelöst und werden in Anlehnung an die Außenwand platziert. Jeder Turm hat ein von den angrenzenden Türmen unabhängiges Deckensystem, das mit den Wohnungstrennwänden beginnt bzw. endet — das ermöglicht parallele Bauabläufe.
Sichtbare Holzuntersicht raumseitig. Bodenbelag, Estrich, Dampfsperre, Trittschall, Dämmung, Splittschüttung, Holzdecke.
Druckschicht aus Aufbeton, Zugschicht aus Diagonaldübel oder BSP. Größere Spannweiten, besserer Schallschutz, weniger Schwingung.
Holzdecke, OSB4, Notdach bituminös, Trittschall, gefällegedämmt, Dachabdichtung, Kies.
Holzdecke, OSB4, Notdach, Trittschall, gefällegedämmt, Dachabdichtung, Filtervlies, Drainmatte, Substrat 80 mm.
HBV-Elemente erfordern 28 Tage Austrocknungszeit vor Anlieferung. Elementgewichte und Krankapazitäten sind im Bauablaufplan früh zu berücksichtigen — typischerweise max. drei Deckenelemente pro Anhänger.
Statt das Gebäude geschossweise zu errichten, organisiert das WR-System die Montage in vertikalen Türmen — meist abgegrenzt durch die Wohnungstrennwände. Das reduziert Witterungsrisiko und beschleunigt die Hüllenschließung erheblich.
Mitarbeiter arbeiten konzentriert in einem Turm. Keine geschossweite Choreografie — Materialflüsse werden lokal organisiert.
Kleinere Flächen lassen sich bei Schlechtwetter deutlich schneller schützen. Notabdichtung am Dach durch den Spengler erfolgt in kleinen Schritten.
Sobald ein Turm steht, kann er von oben dichtgemacht werden, während Turm 2 noch errichtet wird — ein Vorlaufeffekt, der Wochen aus dem Bauplan nimmt.
Die durchlaufende Wohnungstrennwand trifft idealerweise mittig auf den Stoß zweier Außenwandelemente — das vereinfacht Statik und Bauablauf.
Hohe Vorfertigung bedeutet weniger Schnittstellen, weniger Witterungsrisiko, höhere Qualität und kürzere Bauzeit. Sie bedeutet aber auch: frühe Entscheidungen, exakte Koordination, hohe Planungssicherheit. Verspätete Entscheidungen führen zu Produktionsunterbrechungen.
Holz oder Holz-Alu, ab Werk eingebaut und abgedichtet.
Raffstores oder Rolläden inkl. Antrieb vorinstalliert.
Anschlüsse für Spengler bauseits sind eingeplant.
Vorbereitet für Spengler — keine nachträglichen Eingriffe.
Im Werk vollständig abgedichtet — kein Witterungseintrag bei Montage.
Vorbereitung für Maler im Werk — saubere Übergaben.
Kamin, Lüftung, Elektro — alle Durchdringungen werkseitig vorbereitet.
Bad, Heizung, Lüftung, Elektro, optional Küche — als 3D-Modul.
Industrieller Holzbau verträgt keine Improvisation. Der WoodRocks-Prozess ist auf zwei Wege ausgelegt: integrale Planung im WoodRocks-Team oder Planung mit einem externen Architekturbüro, das mit dem WR-System arbeitet. In beiden Fällen erfolgt die Ausführungsplanung optimalweise bei WoodRocks.
Frühzeitige Einbindung von WoodRocks. Klärung von Systemeignung, Voraussetzungen, Standort, Grundstücksausnutzung. Bereits hier: Vorfertigungsgrad, Elementgrößen, Transportwege, Logistik mitdenken.
Entwurf bei WoodRocks oder mit System-erfahrenen Architekten. Erste grobe Richtwertbemessung der Tragwerksplanung. Gebäudeform, Turmeinteilung, myBlock-Anordnung, Lichthöhen werden festgelegt.
Laufende Fachplaner-Abstimmung mit Architektur, Elektro, HSL, Statik und Bauphysik. Detailplanung, CNC-Abbundplan, Elementbemessung im Kontext des statischen Gesamtkonzepts. Schallschutzfugen und Anschlüsse.
Produktion rückwärts geplant — die zuletzt benötigten Teile werden zuerst gefertigt. Bei HBV: 28 Tage Austrocknung. Just-in-time-Anlieferung, Vor-Ort-Begehung mit Spedition. Montage in klar getakteten Türmen.
Nichttragende Innenwände lassen sich flexibel im Raum verschieben. Die Küche steht idealerweise an der Schachtseite des myBlock — alternative Anordnungen sind möglich, bedeuten aber zusätzliche Leitungsführungen.
Offener Wohn-Schlaf-Bereich, Küche an Schachtseite.
Wohnen straßenseitig, Schlafen im rückwärtigen Bereich.
Mit Balkon. Küche an Innenwand, myBlock zentral.
Eckwohnung, zwei Orientierungen. Küche an Schacht.
Kompakter Grundriss, Küche an Innenwand.
Kompakte Wohneinheit, Küche an Innenwand.
Beispielgrundrisse · M 1:250 (vereinfachte Darstellung). Vollständiger Bauteilkatalog auf Anfrage.
Bevor Sie Ihr individuelles WoodRocks-Projekt entwerfen, vereinbaren Sie ein Vertiefungsgespräch mit einem unserer Planungsexperten. Wir prüfen Ihr Vorhaben gegen die Systemvoraussetzungen, identifizieren wirtschaftliche Hebel und klären die Schnittstellen früh.